プレス金型は量産向けで投資額が大きいため、まずは投資額の少ないヘラ絞りによる試作を検討しました。ステンレス板厚2mmが影響し、試作は難航しましたが無事に完成。試験評価をクリアしたので量産ステージへ移行しました。歩留まりがよく、後工程の負荷が小さい塑性加工に成功しました。

お客様のブランク工程はNCタレパンでの総抜き加工であり、材料の歩留まりが悪く、加工費が高く、リードタイムが長い課題がありました。また、製品ラインナップに長さのみが異なる類似品が複数ありました。そこで、コイル材の材料幅をそのまま製品幅とし、送り量を変えて製品の長さを変えられる金型を設計開発しました。その結果、長さの異なる類似品全てに対応でき、材料の歩留まりが大幅向上、加工費の低減、短納期対応可能なご提案をすることができました。

お客様の従来工法（板厚3.2mmの割きプーリー）から当社工法（板厚1.6mmのロール成型）への設計変更を含む工法提案を行いました。自社製品規格とお客様が求める寸法部分の両方を満足させる形状を提案し採用に至りました。ボスの加工やキー溝・スプライン加工、溶接、表面処理を含めたトータルでのご提案が当社の強みとなります。

厚板の複雑な溶接構造をプレス一体成型で製造する非常に意欲的なチャレンジでした。最終的に、計10工程からなるプレス工法により寸法公差を確保した量産製造に成功しました。

製造工程は、①機械加工（小部品）→②溶接→③機械加工（仕上）です。溶接歪みや変形の影響が大きい課題があったため、社内の溶接技術と機械加工技術の組み合わせ活用により、課題をクリアすることができました。